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Con frecuencia, los clientes nos preguntan si la impregnación al vacío debe hacerse antes o después del maquinado. Las siguientes ayudas visuales responden esta pregunta.

Existen tres tipos de porosidad en castings: Ciega, de Pared a Pared y Cerrada. La impregnación al vacío sella la Porosidad Ciega y de Pared a Pared.

• Porosidad Ciega: Se forma en una sola superficie. 
• Porosidad de Pared a Pared: Desde un extremo hasta el otro.  
• Porosidad Cerrada: Totalmente contenida dentro de las paredes del casting, no tiene pasaje a la superficie.

                                Porosidad Ciega          Porosidad de Pared a Pared          Porosidad Cerrada

Si la herramienta de una maquina corta dentro de Porosidad Cerrada, la porosidad se convierte ya sea en ciega o de Pared a Pared.

Esta porosidad abierta puede causar fugas de gases y líquidos, no permitiendo al casting sostener la presión.
Si la impregnación al vacío se hiciera antes del maquinado, esta porosidad no quedaría sellada.

Cuando ocurre un problema de porosidad, el primer reto es determinar el tipo de porosidad que es. La siguiente guía de clasificación de porosidad puede ayudar a determinar el tipo de porosidad. Es importante saber esta información, puesto que el tipo de porosidad determina qué proceso de impregnación al vacío se va a utilizar.

En general, existen 3 clasificaciones básicas de porosidad en castings:

• Porosidad Ciega: Se forma en una sola superficie, por lo tanto no forma un pasaje continuo para el líquido.
• Porosidad de Pared a Pared: Extendiéndose de una pared a la otra causando un pasaje de fuga.
• Porosidad Cerrada: Totalmente dentro del casting, no tiene pasaje a la superficie.

                                                 Porosidad Ciega                   Porosidad de                 Porosidad Cerrada
                                                                                                  Pared a Pared 
                                                Frecuentemente la       Gases y líquidos pueden    No es problema a menos
                                                  causa de                           atravesar el casting        que se descubra un pasaje
                                                corrosión interna                                                         en el maquinado secundario                                                  
                                                                           
 La porosidad Ciega y de Pared a Pared irremediablemente causan daños en el casting. La porosidad ciega puede causar corrosión interna; mientras que la de Pared a Pared permite que gases y líquidos atraviesen el casting. Además, la porosidad Ciega puede causar defectos al momento de ser tratada con pintura electroestática (powder coating) o anodizado. Esto pasa porque las soluciones que se utilizaron para limpiar los castings antes de ser tratados se pueden salir por los huecos después del proceso final.

La Porosidad Cerrada no es problema, a menos que se genere un pasaje después del maquinado secundario. El maquinado puede eliminar la Porosidad Cerrada, para después convertirla en Porosidad Ciega o de Pared a Pared. Es importante saber esto, puesto que la detección de porosidad no se realiza hasta que el maquinado del casting esté terminado.

Indudablemente, la mejor manera de sellar porosidad Ciega o de Pared a Pared, es a través de impregnación al vacío. La impregnación al vacío elimina todos los efectos negativos de porosidad, tales como fugas y corrosión, dando como resultado castings completamente sellados. Entender la porosidad y el uso de la impregnación al vacío, permite la producción eficiente de partes y a su vez, la reducción de costos.  

Muchas compañías nos hablan para preguntarnos sobre la impregnación al vacío. Cuando nos hablan, su mayor preocupación es que tienen porosidad en castings que se tiene que sellar de inmediato. A pesar de que este proceso se ha realizado por décadas, muchos fundidores de metal e ingenieros no están familiarizados con el proceso, cómo funciona y cuál es la mejor manera de usarlo para satisfacer sus necesidades y requerimientos. 

Al pensar en impregnación al vacío, se deben tomar en cuenta las siguientes 3 cosas simples, pero muy importantes que el proceso no hace:

1. La Impregnación al Vacío NO sella grietas.
   La impregnación al vacío sella porosidad, no grietas. Y sí, hay diferencia entre porosidad y grietas. La porosidad son huecos que se forman cuando el casting cambia de líquido a sólido durante su manufactura. Las grietas, ya sea causadas por mal manejo o estrés inducido durante el proceso de manufactura, ocurren cuando el casting se solidifica. Ya que las grietas se forman al estar el casting bajo esfuerzo, pasaría lo mismo con el sellador de impregnación. Para sellar grietas existen otros procesos secundarios ideales, tales como la soldadura. Para sellar porosidad, la impregnación al vacío es el proceso ideal.
2. La Impregnación al Vacío NO es un recubrimiento.
   A pesar de que los castings son completamente sumergidos y cubiertos con sellador de impregnación durante el proceso, el sellador es completamente lavado de todas las superficies antes de la polimerización final. Los tensioactivos que componen el mismo sellador, contribuyen al lavado completo de todas las superficies del material. El sellador que es impregnado dentro de las paredes del casting a través de su porosidad, queda atrapado y solidificado dentro del mismo casting. A diferencia de pintura, pintura electroestática (powder coating), platinado o anodización, la impregnación al vacío no deja ningún rastro de material en la superficie del casting. 
   
   
3. La Impregnación al Vacío NO cambia las dimensiones de la pieza
   El sellador de impregnación está adentro de la pieza, y no en la superficie. Para hacerlo más simple, el sellador es polimerizado ya sea con calor o con ausencia de aire (dependiendo si el sellador es de curado térmico o anaeróbico) durante el último paso de impregnación al vacío. Esto permite que los ingenieros, diseñadores y fabricantes de piezas tengan la completa libertad de diseñar y hacer piezas con sus medidas actuales sin desviarse de sus dimensiones para la impregnación.

Una vez que los componentes son impregnados, se mantendrán sellados para toda la vida útil de la pieza. Nuestras resinas son específicamente formuladas para alta resistencia contra cualquier choque físico o térmico.